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ペイントの理由

1. 塗料自体の物質抽出性能が低いことを指します。
2. 形成理由：ライン速度が増加すると、放射速度比は変化せず、粘着ローラー速度もそれに応じて増加します。材料トレイ内の塗料は欠陥が発生しやすく、その欠陥が接着層とコーティング層の間に達すると、ボード表面にフラワーが発生しやすくなります。
3. 形状: 水っぽい、または細長い
4. 規則性：特定の位置はなく、規則性はありません。材料トレイ内の塗料カーテンまたは反転塗装中に粘着ローラーの状態を観察します。
5. 特徴：膜厚ムラ
6. 解決策:
粘着ローラーの速度を下げる
粘度を上げる
速度を落とす
注：塗料ワックスの配合割合が不適切で、光沢板の表面に透かし模様（フレーク状）が発生します。

2、フローティングカラー（光沢ライン）
1. に担持される色素ペイント長時間の撹拌により、塗料自体が塗料表面に浮いてしまいます。
2. 形成理由：材料トレイ内の塗料の流れが不十分なため、塗装面内に濃度の低い色が現れる
3.形状：斑点または色差バー
4. ルール：給餌口付近
5. 特徴：膜厚に大きな変化がない
6. 解決策:
不規則な混合トレイ
バッフルを追加する
材料トレイ内の塗料ができるだけ早く戻るように、塗装速度を上げます。
供給口またはオーバーフロー口の位置を変更し、オーバーフロー方法を変更する
3、コーティングローラー
1. 塗装や圧延などの使用中や研磨工程で発生するマークやドラムマーク
2. 結成理由：
使用中に現れる
研削盤作業員による不適切な操作
輸送中の怪我
3.形状: 点状、線形
4. ルール: 特定の位置はありませんが、位置は変化せず、間隔はコーティング ローラーの円周です。
5. 特徴：膜厚が薄く、間隔分布が規則的
6. 解決策
機械を始動する前にコーティングローラーの平面度を測定してください
研削盤を厳密に管理
4、盤面
1. 基板表面に水、油、不動態化液が付着している
2.形成理由：基板上に油と不動態化液があり、コーティング機を通過するときに塗料が基板に正常に塗布できず、基板の表面に傷がついたり欠けたりすることがあります。
3. 形状: 点状または帯状
4. 規則性: 不規則
5. 特徴：膜厚ムラ
6. 解決策
5、低粘度
1. 基板表面に亜鉛の漏れパターンがある
2. 形成理由: 粘度が低すぎる
3. ルール: フィードポートは軽く、チョークポートは重い
4. 特徴：フィルム厚を厚くできない、粘着ローラーの速度比を上げることができない
6、斑点状色素沈着
1. あります
2. 結成理由：
塗料の混合時間が短い
塗料の使用期限と沈殿物
塗料には相容れないコロイド物質が含まれています
3.形状:
4. 規則性: 不規則
5. 特徴: 明るい光の下でのみ表示されます。
6. 解決策: 混合時間を増やします。
プライマーボードの温度が低く、完全に硬化していません
1. トップコートを塗布した後、ライトの表面に斑点や縞模様が現れる
2. ルール：トップコートを塗ると基板に模様がつきます
3. 特徴：ローラーパターンと同等
4. 解決策: プライマーボードの温度を上げます。
8、横ストライプ
1. ローラ速度比の設定が不適切、またはローラのコーティングの損傷およびベアリングの固着
2. ルール：ロールパターンが等間隔で連続して現れる
3. 特徴：塗膜が大きく変化（明暗交互）
4. 確認方法：前者の場合、ローラーパターンは比較的均一であり、ボードの表裏で大きな差はありません。後者にはボードの両側で大きな違いがあります

9、透かし模様
1. 基板に精密コーティングを行う場合、基板温度が高すぎる
2. ルール: ボード表面全体が均等に配置されます。
3. 特徴: 透かしに似ていますが、消去できません。