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溶融亜鉛めっきは、溶融亜鉛めっきや溶融亜鉛めっきとも呼ばれ、主にさまざまな業界の金属構造物や設備に使用される効果的な金属腐食防止方法です。錆びを除去した鋼部品を約500℃の溶融亜鉛に浸漬し、鋼部品の表面に亜鉛層を付着させ、防食の目的を達成します。溶融亜鉛めっきの工程の流れ：製品酸洗～水洗い～めっき補助液添加～乾燥～つりめっき～冷却～薬液塗布～洗浄～研磨～溶融亜鉛めっき完成 1. 溶融亜鉛めっきは、古い溶融亜鉛めっき法を発展させたものです。 1836年にフランスが溶融亜鉛めっきを産業に適用して以来、170年以上の歴史があります。過去30年間、冷間圧延帯鋼の急速な発展に伴い、溶融亜鉛めっき産業は大規模に発展しました。
溶融亜鉛メッキとも呼ばれる溶融亜鉛メッキは、鉄鋼部品を溶融亜鉛に浸漬することによって金属コーティングを得る方法です。高圧送電、輸送、通信の急速な発展に伴い、鋼部品の保護に対する要求はますます高まっており、溶融亜鉛めっきの需要も増加しています。

保護性能
一般に亜鉛めっき層の厚さは5～15μmです。溶融亜鉛めっき層は一般に 35 μ m 以上、最大 200 μ m です。亜鉛の大気腐食に対する耐性のメカニズムには、機械的保護と電気化学的保護が含まれることはよく知られています。大気腐食条件下では、亜鉛層の表面には ZnO、Zn (OH) 2、塩基性炭酸亜鉛の保護膜があり、亜鉛の腐食をある程度遅らせます。この保護膜（白錆とも呼ばれます）が損傷すると、新たな膜層が形成されます。亜鉛層がひどく損傷し、鉄基材が危険にさらされる場合、亜鉛は基材を電気化学的に保護します。亜鉛の標準電位は-0.76V、鉄の標準電位は-0.44Vです。亜鉛と鉄がマイクロ電池を形成する場合、亜鉛はアノードとして溶解し、鉄はカソードとして保護されます。当然、母材である鉄に溶融亜鉛めっきを施す方が、電気亜鉛めっきよりも耐大気腐食性が優れています。
亜鉛めっき形成工程
溶融亜鉛めっき層の形成工程は、鉄素地とZ外の純亜鉛層との間に鉄亜鉛合金を形成する工程です。 鉄亜鉛合金層は、溶融めっき中にワーク表面に形成されます。鉄と純亜鉛層の良好な組み合わせが可能になります。このプロセスを簡単に説明すると、鉄のワークピースを溶融亜鉛液に浸漬すると、まず、固体融液である鉄（本体コア）の界面αに亜鉛と亜鉛が形成されます。卑金属である鉄の固体に亜鉛原子が溶け込んでできた結晶です。2 つの金属原子は融合しており、原子間の引力は比較的小さいです。したがって、固体溶融物中で亜鉛が飽和に達すると、亜鉛と鉄の2つの元素原子が相互に拡散し、鉄母材に拡散（または浸透）した亜鉛原子が母材格子内を移動し、徐々に鉄との合金を形成します。一方、高張力鋼によって溶融亜鉛液中に拡散した鉄と亜鉛は金属間化合物FeZn13を形成し、これが高温の亜鉛めっき釜の底に沈んで亜鉛スラグを形成します。亜鉛浸漬液からワークを取り出すと、表面に六方晶系の純亜鉛層が形成されます。鉄含有量は 0.003% 以下です。
技術的な違い
熱間亜鉛メッキの耐食性は、冷間亜鉛メッキ（亜鉛メッキとも呼ばれます）の耐食性よりもはるかに優れています。熱間亜鉛メッキは数年で錆びなくなりますが、冷間亜鉛メッキは3か月で錆びます。
電気亜鉛メッキプロセスは、金属を腐食から保護するために使用されます。「製品のエッジと表面には優れた金属保護層があり、実用性に加えて美しい部分が追加されます。現在、大手企業の製品部品や技術への要求はますます高くなっており、この段階で技術を改革する必要があります。」